國內典型的鋼桶生產工藝流程是什么樣的？

文/楊柳

問：

國內典型的鋼桶生產工藝流程是什么樣的？

答：

鋼桶生產的工藝流程各家都有所不同，主要與生產工藝、設備、產量、產品結構、質量要求等有關。大體上典型的生產工藝流程都差不多。我們以實例介紹一下。這是某產品為200升鋼桶和中小型鋼桶的企業，生產工藝在國內屬于比較典型的情況。僅供參考。

一、工藝流程圖

200升鋼桶生產工藝與中小型鋼桶生產工藝相比，減少底蓋內表面噴涂及烘干工序和桶身內表面噴涂及烘干工序，其它工序均相同，具體見圖1 和圖2。

圖1?典型200升鋼桶工藝流程圖

圖2 典型中小型鋼桶工藝流程圖

二、工藝流程說明

1、底蓋沖壓成型、底蓋沖孔：

將外購的鋼板在底蓋預卷機、沖床、蓋自動沖孔線等設備上沖壓成型，和沖孔，形成桶的底和蓋的毛坯。該過程產生邊角料。

2、硅烷化處理：

硅烷化處理是指以有機硅烷水溶液為主要成分對金屬表面進行處理，以達到防腐和增加油漆結合力的作用的處理方法。本項目硅烷化處理包括預處理和硅烷化處理兩個階段。

a. 預處理：本項目預處理工序包括預脫脂、脫脂和清洗三個過程。預脫脂和脫脂均采用脫脂液和水按1：4 的比例配比的脫脂液噴淋處理。預脫脂和脫脂均配套脫脂槽（有效容積5m3）和配槽（有效容積3m3），工件置于脫脂槽中噴淋脫脂，噴淋液儲備在配槽中，脫脂槽收集的脫脂液回到配槽循環使用。通過檢測和控制游離堿度添加和控制槽液濃度，脫脂槽定期清理槽渣，脫脂液定期添加，不排放。
脫脂后的工件采用三級逆流淋洗，每一級設置1 個5m3 的淋洗槽和1 個3m3的配槽，工件放在淋洗槽內用噴淋裝置噴淋清洗，噴淋清洗水源儲備在配槽中。三級淋洗的廢水進入二級淋洗的配槽，二級淋洗的廢水進入一級淋洗的配槽，一級淋洗的廢水進入污水處理站的調節池。

b. 硅烷化處理：本項目擬設置2 個體積為6m3 的硅烷化處理槽，脫脂清洗后的工件由載帶運至硅烷化處理槽內，后用硅烷劑（無磷皮膜劑）（硅烷10~40%，防銹添加劑1~5%，水55%~89%）和水配比（1：3）的硅烷化處理液噴淋。工件由載帶自動連續運輸，在噴淋區的停留時間約為60s。硅烷化處理液經硅烷化處理槽收集后循環使用，根據pH 值（控制在8.0~9.5）或者游離堿的點數不定期添加。硅烷化處理槽定期清理槽渣，硅烷化處理液定期添加，不排放。

3、底蓋內表面噴涂及烘干：

在底蓋內表面噴涂系統中完成。本項目底蓋內噴涂系統包括水簾噴房+烘道，工件經載帶自動連續運至噴房內的噴涂工位后自動噴涂。噴房設置移門，工作時移門關閉，工件進口端設置負壓風幕，工件出口端與烘道進口端緊密連接。噴涂后的工件自動輸送至烘道，在160℃的條件下烘干30min左右，烘道通過天然氣燃燒加熱。噴涂過程產生噴漆廢氣、漆渣；烘干過程產生烘干廢氣和天然氣燃燒廢氣。

4、底蓋噴膠及烘干：

內表面噴涂并烘干后的底蓋，利用底蓋噴膠設備在邊緣噴填一圈密封膠，以用于底蓋和桶身的封合粘結。噴填好密封膠的底蓋進入膠水烘干烘道，在100℃溫度下烘干約5min，烘道使用天然氣燃燒加熱。本項目擬采用的密封膠主要成分為天然乳膠、高嶺土、重晶石、防老劑、促進劑、蒸餾水，在噴填及后續烘干過程中基本不會有廢氣產生。該過程產生天然氣燃燒廢氣。

5、桶身機加工、桶身成型：

將外購的鋼板在剪板機上剪切成所需的尺寸，然后在通過全自動縫焊機、預漲型機等設備進行成型工序。桶身機加工過程產生邊角料；桶身成型過程產生焊接煙塵。

6、桶身硅烷化處理：

桶身表面硅烷化處理和底蓋硅烷化處理的工藝完全一致，此處不再贅述。

7、桶身內表面噴涂及烘干：

桶身內表面噴涂及烘干和底蓋內表面噴涂及烘干的工藝完全一致，此處不再贅述。

8、封底組合：

先利用底蓋預裝配機、縫焊機將經前述處理的底、蓋和桶身組裝起來，再利用封底蓋機密封組合。

9、外表面噴漆及烘干：

在外表面噴涂系統中完成，具體工藝與內表面噴涂完全一致，此處不再贅述。

10、印刷標識及烘干：

利用自動絲印機在桶身和桶蓋的外壁印刷用戶產品標識，然后在油墨烘道內烘干，烘道溫度100℃左右，烘干時間約10min，烘道采用天然氣燃燒加熱。該過程產生印刷廢氣、印刷后烘干廢氣和天然氣燃燒廢氣。同時，印刷機定期用清洗液清洗產生清洗廢液。